Nachhaltige Produktion dank effizienter Abfülltechnik

Mit der tschechischen Brauerei Velké Popovice setzt der nächste bekannte Abfüller auf wegweisende Technik aus dem Hause KHS: Herzstück einer neuen Glaslinie ist dabei der Füller Innofill Glass DRS ECO. Durch die Investition in eine komplette Anlage des Dortmunder Systemanbieters und langjährigen Partners unterstreicht der Bierproduzent erneut, wie wichtig ihm Produktqualität und optimaler Geschmack sind – und darüber hinaus der Einsatz besonders nachhaltiger Entwicklungen. So nutzt Velké Popovice das abzufüllende Bier, um die Vakuumpumpe zu kühlen und so Energie zu sparen. Mit der Anfang kommenden Jahres geplanten Installation des restlichen Trockenteils in der Linie vertraut die Brauerei somit ausschließlich auf KHS-Technologie – inklusive ganzheitlicher digitaler Servicelösungen.

Beide Unternehmen sind seit vielen Jahren bestrebt, die Braukunst mithilfe modernster Technik kontinuierlich zu verfeinern. Gemeinsam gestaltet man dabei nicht nur die Zukunft, sondern blickt ebenso auf eine ähnlich lange und bewegte Geschichte zurück. Während 1874 in der gleichnamigen tschechischen Stadt Velké Popovice das erste Bier in einem 60 Hektoliter großen Braukessel abgefüllt wurde, begann für KHS 1868 in einem Dortmunder Hinterhof der Weg vom Apparatehändler zum weltweiten Partner der Getränkeindustrie. Heute braut man in der circa 20 Kilometer südöstlich von Prag gelegenen Gemeinde nach eigenen Angaben eines der weltweit beliebtesten tschechischen Biere, Velkopopovický Kozel. KHS wiederum bietet als einer der international führenden Komplettanbieter seiner Branche zukunftsweisende Technologien – darunter auch den flexiblen Hochleistungsfüller Innofill Glass DRS ECO. Die enge Verbundenheit beider Partner über Jahrzehnte hinweg ist die logische Konsequenz.

Inbetriebnahme in zwei Teilen
Als sich die Verantwortlichen von Velké Popovice vor einigen Jahren dazu entschlossen, die bisherige Glaslinie eines Mitbewerbers zu ersetzen, fiel die Wahl ganz bewusst auf KHS. „Gegenüber unseren Kunden möchten wir mit bester Bierqualität sowie einzigartigem Geschmack punkten. Der neue Glasfüller ist dabei die perfekte Maschine, um diesem hohen Anspruch gerecht zu werden. Mit seiner mehr als 150-jährigen Expertise ist KHS für uns im Bereich der Fülltechnik State of the Art“, erklärt Martin Šebek, Packaging Manager bei Velké Popovice. Der gesamte Nassteil der Linie, zu dem ebenso die Flaschenreinigungsmaschine Innoclean DM, der Tunnelpasteur Innopas SX sowie die modulare Etikettiermaschine Innoket Neo Flex gehören, wurde schließlich im Frühjahr 2022 erfolgreich in Betrieb genommen. Anfang kommenden Jahres folgt mit der zweiten Phase die Finalisierung um den restlichen Trockenteil.

Ab dann füllt die Brauerei die Biere Velkopopovický Kozel als helles und dunkles Lagerbier in 0,5-Liter-Flaschen komplett mit KHS ab: Neben der neuen Glaslinie mit einer Leistung von bis zu 50.000 Flaschen pro Stunde vertrauen Šebek und sein Team vor Ort bereits auf eine Keg-Anlage von KHS für bis zu 300 Fässer pro Stunde. Auch an anderen Standorten der Brauereigruppe setzt man auf KHS-Technologie. Hierzu gehört eine Dosenlinie der Brauerei Radegast in Nošovice. Am Standort Pilsen, wo das weltbekannte Pilsner Urquell produziert wird, sind ebenfalls eine Dosenlinie und jüngst eine neue Mehrweg-Glaslinie im Einsatz. Zusammen mit Velké Popovice gehören die drei Abfüller als Tochterunternehmen der Plzeňský Prazdroj a.s. an, die wiederum Teil von Asahi Europe & International ist.

„Kennen Anforderungen und Herausforderungen bis ins Detail“
„Bereits Ende der 1980er-Jahre gingen unsere ersten Maschinen an Pilsner Urquell. Seitdem ist eine vertrauensvolle Partnerschaft erwachsen, die wir über die Jahre hinweg beidseitig intensiviert haben. Sowohl in der Abfüll- als in der Verpackungstechnik kennen wir die Anforderungen und Herausforderungen der verschiedenen Produktionsstätten des Kunden bis ins Detail“, erklärt Lubomir Neubauer, Area Sales Manager Tschechien und Slowakei bei KHS.

Eine davon betrifft die Vermeidung von Produktionsstillständen über mehrere Wochen hinweg, die durch den Austausch der bisherigen Glaslinie mit der neuen Anlage drohten. Um dies zu verhindern, entschied sich Velké Popovice, die Neuinstallation in zwei Phasen umzusetzen. Während der Nassteil bereits installiert wurde, folgt die Ergänzung um den Trockenteil im Rahmen einer eigens dafür neugebauten Halle zu Beginn des neuen Jahres. Eine andere Kundenanforderung war weitaus kniffliger in der Umsetzung: die Kühlung der Vakuumpumpe des Glasfüllers mit dem im Anschluss abzufüllenden Bier. „Gleichwohl der Kunde von unserem präsentierten Vorschlag begeistert war, sorgte er sich um mögliche Auswirkungen auf die Produktqualität“, so Neubauer.

Individuelle Anpassungen für Umsetzung von Kundenwunsch
Diese Bedenken konnten die KHS-Experten schnell ausräumen. „Der Prozess beeinträchtigt weder den Geschmack des Bieres noch schäumt es“, lautete das Versprechen von Neubauer. Denn die weltweit bisher erstmalig zum Einsatz kommende Lösung ist durchdacht: Velké Popovice füllt seine Biere bereits zwischen 4 und 8 Grad Celsius ab. Die niedrige Temperatur genügt, um die Vakuumpumpe ausreichend zu kühlen, eine zusätzliche Kühlung wird überflüssig. Die Biertemperatur erhöht sich in diesem Prozess lediglich um 1 Grad Celsius, was innerhalb der Toleranz liegt. Für die Umsetzung wurden individuelle Anpassungen an der Maschine vorgenommen: Dabei durchfließt das Bier einen Wärmetauscher, der wiederum ein Zwischenmedium kühlt. Dieser Kreislauf führt schließlich über eine Umwälzpumpe zur Vakuumpumpe, wo das sogenannte Sperrwasser gekühlt wird. Der Prozess ist entscheidend, denn ohne die Anpassungen würde sich das Betriebsmittel aufheizen sowie warmes Wasser beim Erzeugen des Vakuums verdampfen – und so den Unterdruck erhöhen. Dieser muss jedoch so tief wie möglich sein, um bei der Abfüllung den für das Bier schädlichen Sauerstoff aus der Flasche zu ziehen. „Die Vakuumpumpe hat einen Energiebedarf beziehungsweise eine Betriebsleistung von bis zu 16 Kilowatt pro Stunde. Diese elektrische Leistung entspricht der Leistung der Kühlung, die nun eingespart wird. Der hierdurch reduzierte Energieverbrauch ist nicht unerheblich und somit für andere Brauereien ebenfalls umsetzbar“, erklärt Neubauer. Dieser ist bei der Vakuumpumpe des Innofill Glass DRS ECO aufgrund einer reduzierten Saugleistung – bei optimalen Ergebnissen – sowieso bereits bis zu 20 Prozent reduziert. „Innerhalb der gesamten Brauereigruppe verfolgen wir einen grünen Ansatz und möchten Wasser, Energie und andere Medien einsparen. Mit der neuen KHS-Linie gehen wir die nächsten Schritte in Richtung klimaneutrales Unternehmen“, so Šebek.

CO2-Verbrauch um bis zu 60 Prozent reduziert
Auf dieses Ziel zahlt insbesondere auch der CO2-Verbrauch des Füllers Innofill Glass DRS ECO ein, der um bis zu 60 Prozent geringer ist als bei anderen Systemen am Markt. Je geringer dieser pro abgefüllte Flasche ist, desto effektiver ist der Brauprozess, und je geringer die Sauerstoffaufnahme, desto höher die Produktqualität – ein wichtiges Kriterium für den tschechischen Abfüller. Üblicherweise kommt zum Erreichen dieses Ziels viel CO2 zum Einsatz, wodurch die Kosten für Brauereien aufgrund der hohen Preise für Kohlenstoffdioxid spürbar steigen. Mit dem neuen KHS-Füller stehen diese beiden Pole in perfektem Einklang. Nach Angaben von Velké Popovice liegt der CO2-Verbrauch bei circa 0,2 Kilogramm pro Hektoliter. „Im Vergleich zur Vorgängermaschine ist eine deutliche Reduzierung festzustellen, übrigens bei nochmals verbesserter Qualität unserer Biere“, sagt Šebek.

Verbesserung der Performance
Überzeugt hat KHS ebenso mit seinen digitalen Serviceleistungen. Durch das smarte Fernwartungssystem ReDiS können künftig mögliche Ausfälle der Anlage vermieden werden, sogar eine Verbesserung der Performance sei realistisch, so Šebek. Im Rahmen der ergänzenden Installation um den Trockenteil der Linie setzt die Brauerei zukünftig auf das Produktivsystem Innoline MES. Als integrierte IT-Gesamtlösung unterstützt es bei der Planung und Durchführung entsprechender Aufträge für die Anlage. Dabei zeigt es in Echtzeit Kennzahlen wie Gesamtanlageneffektivität, Wirkungsgrad und Verfügbarkeit an. „Das wird uns weitere Vorteile für die Produktion bringen und die Flexibilität sowie Linieneffizienz erneut erhöhen“, ist sich Šebek sicher. „Es war uns wichtig, dass KHS die vielen Anforderungen als zuverlässiger Partner erfüllt. Ich bin mehr als zuversichtlich, dass wir nach Installation der gesamten Linien mit voller Zufriedenheit auf dieses Projekt blicken.“